Товароведение
молочных консервов Молочные
консервы - это продукты, выработанные из натурального молока путем сгущения (со
следующей стерилизацией или добавлением сахара) и сушки. Консервирование - это
специальная обработка продуктов с целью предотвращения их порчи. В основе всех
способов консервирования заложены приемы, направленные или на уничтожение самих
микроорганизмов, или на угнетение их жизнедеятельности. Из всех известных принципов
консервирования для производства молочных консервов используют два: абиоз (полное
уничтожение микроорганизмов в продукте) и анабиоз (угнетение микробиологических
процессов). В производстве молочных консервов достигают анабиоза путеи повышения
осмотического давлении в молоке (осмоанабиоз) и его высушиванием (ксероанабиоз).
Молочные консервы
разделяют на две большие группы, которые отличаются степенью концентрирования
составных частей и особенностями технологии. Это - сгущенные молочные консервы
(концентрированное стерилизованное молоко или сливки, сгущенное молоко или сливки
с сахаром) и сухие молочные продукты. Молочные консервы разных видов могут изготовлять
без наполнителей и с ними. Пригодность сырья устанавливают по результатам физико-химических
и бактериологических анализов, а также органолептической проверки. Производство
молочных консервов характеризуется рядом общих способов подготовки и обработки
сырья: прием, очищение, охлаждение и резервирование, нормализация, тепловая обработка,
гомогенизация, сгущение. Прием,
очищение, охлаждение молока. Для обеспечения бесперебойной работы оборудования
и подбора термостойкого молока возникает необходимость в охлаждении и резервировании
больших партий молока. Оптимальные условия - это охлаждение до температуры 4-8
°С и хранение не более 12 ч. Нормализация
исходной смеси. Осуществляется для получения в молочных консервах необходимого
соотношения между составными частями сухого вещества. Пастеризация.
Нормализованную смесь перед сгущением пастеризуют при температуре 90±2 °С или
107+2 °С без вытряски. Сразу же после этого рекомендуется охладить молоко до температуры
70-75 °С, чтобы предотвратить денатурацию сывороточных белков. Сгущение.
Охлажденное молоко направляют на сгущение Целью концентрирования сухих веществ
молока или его смеси с компонентами путем выпаривания влаги в вакуум-испарительных
установках при давлении ниже атмосферного. Применение вакуума позволяет снизить
температуру молока и в большей мере сохранить его свойства. При
выпаривании основными параметрами процесса являются температура, продолжительность
влияния и кратность концентрирования. Температура выпаривания в зависимости от
числа корпусов установки и содержания сухих веществ в смеси изменяется от 45 до
82°С. Продолжительность зависит от вида вакуум-испарительных установок. В однокорпусной
циркуляционной установке она колеблется от 1 (при сгущении до 11-25% сухих веществ)
до 10 ч (при сгущении до 60%). В пленочной вакуум-испарительной установке продолжительность
выпаривания составляет от 3 до 15 мин. Особенностью технологии производства сухого
молока является гомогенизация и сушение молока. При производстве сухого молока
нормализованное по жиру и сухому веществу сырье пастеризуют при температуре не
менее 90°С. Для сгущения нормализованного молока используют многокорпусные вакуум-испарительные
установки. Технические параметры сгущения поддерживают в пределах, указанных в
инструкции по эксплуатации вакуум-испарительных установок. Необходимость
гомогенизации сгущенного молока обусловлена тем, что при механической, тепловой
обработке и сгущении происходят дестабилизация жировой фракции молока, приводящая
к окислению жира в продукте при хранении. Поэтому для повышения стабильности жирового
компонента молоко гомогенизируют при температуре 50-60°С и давлении 10-15 МПа
для одноступенчатого гомогенизатора, а для двухступенчатого гомогенизатора - при
давлении 11,5-12,5 МПа на первой ступени и 2,5-3,0 МПа - на второй ступени. Перед
сушением сгущенное гомогенизированное молоко поступает в промежуточную емкость.
В зависимости от метода удаления влаги применяют разные способы сушения: пленочный
(контактный), сублимационный, распылительный (воздушный). При
пленочном способе сушение осуществляют на вальцовых сушилках. Сгущенное молоко
наносят распылением или тонким слоем на вращающиеся вальцы, поверхность которых
нагревается паром до температуры 105-130°С. В результате контакта продукта с горячей
поверхностью вальцов молоко высушивается в виде тонкой пленки, которую снимают
специальными ножами. Продолжительность сушения молока на вальцовых сушилках не
должна превышать 2 с, так как высокая температура поверхности нагревания вызывает
существенные изменения состояния основных составных компонентов молока, в частности
дестабилизирует жир. В связи с низкой растворимостью продукта, в состав которого
входит дестабилизированный жир, пленочный способ применяют в основном при производстве
сухого обезжиренного молока и сыворотки. При
сублимационном способе сушки удаление влаги проходит из замороженных продуктов
с содержанием сухих веществ до 40%. Сублимационную сушку осуществляют при температуре
замороженного продукта -25°С и давлении в сублиматоре 0,0133-0,133 кПа. Продукты,
полученные при такой сушке, легко восстанавливаются, сохраняют вкус, химический
состав и структуру. Сублимационной сушкой получают сухие кисломолочные продукты,
закваски и смеси для мороженого. При распылительном способе сушку осуществляют
путем контакта распыленного сгущенного продукта с горячим воздухом. Сгущенное
молоко распыляют в сушильной камере с помощью дисковых и форсуночных распылителей.
Температура воздуха, который поступает в сушильную установку прямоточного типа,
должна быть 165-180°С, на выходе из сушильной башни - 65-85°С; для сушилок со
смешанным движением воздуха и продукта температура воздуха, который поступает
в сушильную башню, должна быть 140- 170°С, а на выходе из башни - 65-80°С. На
выходе из сушильной башни сухое цельное молоко просеивают на сите и направляют
на охлаждение. Хранение и транспортирование молочных консервов не требует специальных
затрат, сроки хранения разных видов молочных консервов в зависимости от содержания
жира и наличия наполнителей составляют 6-12 мес. при температуре 20±2°С. |
